為了加快工程進度必須加大工藝管道的預制量，縮短管道現場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質量的重要措施。

3.1為了提高勞動效率，保證管道安裝質量，加快工程進度，擬建管道加工預制場，爭取管道安裝預制率達70%以上。

3.2以管線單線圖為主進行預制，每個管號由自由段和封閉段組成，預制前要全面考慮，預制的應是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經實測安裝尺寸后再進行加工預制，封閉段必須在管道預制前，按照單線圖選擇確定。

3.3采用機械化施工，加快安裝進度。

3.4裝置區工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設備附屬管線后一般管線。對于塔管應在地面試壓合格后再行安裝。

3.5在總體計劃中要適當安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創造條件，為管道試壓提供水源和氣源。

3.6管道安裝施工程序

管道施工程序圖

↓

四、管道組成件檢驗
4.1管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質量證明書和合格證，其質量不得低于**現行標準規定。

4.2管道組成件和管道支承件的材質，規格，型號和質量應符合設計文件的規定，并按**標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應符合下列規定：

(1)    無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；
(2)    銹蝕、凹痕、機械損傷深度不能超過允許壁厚負偏差；
(3)    螺紋密封面、坡口、加工精度應達到設計標準要求；
(4)    有產品標識。
4.3設計文件有高溫沖擊值要求的材料，產品質量證明書中應有高溫沖擊值，否則應按規定進行補項試驗。
4.4管子質量證明書應包括以下內容：
(1)    產品標準號；
(2)    鋼的牌號；
(3)    爐罐號、批號、交貨狀態，重量和件數；
(4)    品種名稱、規格和質量等級；
(5)    產品標準中規定的各項檢驗結果；
(6)    制造廠檢驗印記。


4.5閥門檢驗。
(1) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強度的缺陷。
(2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應逐個進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘以殼件和填料無滲漏為合格。
(3) 易燃有毒工藝管道、閥門應逐個進行密封試驗，試驗壓力為公稱壓力，停壓5分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。
(4) 輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于1MPa，但設計溫度大于186℃的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝前按（2）、（3）條進行壓力試驗和密封試驗。
(5)輸送設計壓力P≤1MPa，溫度-29℃≤186℃的非易燃、無毒流體管道閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個進行壓力試驗和密封試驗，當不合格時，應加倍抽查，若仍不合格時，該批閥門不得使用。
(6)公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行水壓試驗和閘板密封試驗，水壓試驗在系統試壓進行，密封試驗可用色印法檢驗。
(7)安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩，啟閉試驗不得小于3次。
(8)試壓合格閥門，應做出標記并填寫閥門試壓記錄。
(9)試壓合格閥門應排盡內部積水并吹干。
4.6其它管道組成件及管道支撐件
4.6.1對管道組成件產品質量證明書應進行核對，且下列項目應符合設計文件規定，規格、型號、質量及材質。
4.6.2管件外表面應有規格、材料、批量等標識，并與質量文件相符，否則不得使用。
4.6.3管件外表面不得有裂紋，外觀應光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過產品標準允許深度，焊接管件焊縫成形應良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。
4.6.4螺栓、螺母螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產品要求，配合應良好無松動和卡澀現象。
4.6.5密封墊片應按產品標準抽樣檢查驗收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。
4.6.6法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。

4.7管道組成件的保管和標記移植
管道組成件在施工過程中應妥善保管，不得損壞和混淆色標，或標記應明顯清晰，管子下料時必須做好標記移植。暫時不能安裝的管子應封閉管口。

4.8焊材檢驗及保管
(1)所有焊材應具有質量證明書，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面油污和銹蝕。
(2)焊條應符合標準規定，
(3)弧焊氬氣純度不應低于99.95%。
(4)焊材選用必須符合設計和有關標準規定。
五、預制及安裝
5.1預制

5.1.1管道預制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現場安裝后，按實際測量尺寸加工予制。
5.1.2管子切割前應移植原有標記。
5.1.3下料
5.1.3.1碳鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧--乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確，且切口表面應用砂輪修磨平整。
5.1.3.2鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機械加工。
5.1.3.3管子切口質量應符合下列規定：
(1) 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
(2) 切口端面傾斜偏差不應大于管外徑的1%，且不超過3mm。


5.1.4自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應符下表規定：
單位：mm

5.1.5管道預制的組對、焊接、檢驗見本方案以下有關部份。
5.1.6碳鋼管子在下料前應進行涂底漆防腐，除銹根據設計要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據設計要求，但距坡口30mm距離范圍內不涂漆，涂漆前管道材質應做標記移植，鍍鋅管不涂漆。
5.1.7預制完畢管段應將管內清理干凈，并應及時封閉管口。
5.1.8預制管制焊口應注明管號、焊口號、焊工號及外觀檢驗結果和無損探傷標記。
5.1.9管段預制后應妥善保管，運輸，搬運過程中不得損傷。
5.2管道安裝
5.2.1預制管道應按管道系統號(管號)和順序號進行安裝。安裝前應清除管內異物、鐵銹等雜質。
5.2.2管道安裝時應檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷。
5.2.3當大直徑墊片需要拼接時，應當采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。
5.2.4法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應跨中，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不得大于2mm，不得用強緊螺栓方法消除歪斜。
5.2.5法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不能超過1個，緊固后螺栓、螺母宜齊平。
5.2.6螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂或石墨機油。
5.2.7高溫、低溫管道螺栓在運行時應按下列規定進行熱緊和冷緊。
螺栓冷態緊固溫度

熱緊、冷態緊固應在保持工作溫度2小時以后，冷態緊固應卸壓進行。
緊固應適當，并應有安全技術措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應嚴格按照設計要求力矩擰緊，測力扳手予先經過校驗，允許偏差為±5%。
5.2.8管子對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm，當管子公稱直徑大于、等于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差為10mm。
管子對口平直度
5.2.9管道連接時不得強力對口，加偏墊或加層等方法來消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或不同心等缺陷。
管道安裝的允許偏差應符合下表規定：
管道安裝允許偏差(mm)

注：L---管子有效長度，DN---管子公稱直徑。
法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm)

吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下，所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。
管道靜電接地
(1)有靜電接地的管道，各段間應導電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設防靜電跨接線，具體要求見管道設計說明第八部分“管道防靜電”。
(2)管道系統靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應符合設計要求。
(3)用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并連接可靠。
(4)有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應包覆在絕熱層內，導線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。
(5)管道靜電接地安裝完畢測試合格后應及時填寫靜電測試記錄。
管道補償器安裝
1)、“∩”形補償器安裝應按設計文件規定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的10%，且不大于10毫米。
“∩”形補償器水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態。
2)、波形補償器安裝，應按下列要求進行： 
(1)按設計文件要求預拉或預壓縮，受力應均勻；
(2)波形補償器內套有焊縫的一端在水平管道上應位于介質流入端，在垂直管道上應置于上部。
(3)波形補償應與管道保持同軸，不得有偏斜。
(4)波形補償器預拉伸或預壓縮后應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前再拆除臨時約束裝置。
3)、補償安裝調試合格后，應做好安裝記錄。
管道安裝有間斷時應及時封閉管口。
閥門安裝
.1閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調解余量；
.2閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向，確定其安裝方向；
.3當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；
.4當閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關閉；
.5水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活；
.6安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻；
.7安裝安全閥時，應符合下列規定：
(1)安全閥應垂直安裝；
(2)管道投入運行時，應及時調校安裝閥；
(3)安全閥的*終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件規定；
(4)安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。
管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴密，具體見下圖：
六、焊接
6.1一般規定
6.1.1施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業指導書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評定。
6.1.2焊工必須有當地勞動部門或**質量監督部門頒發的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目內從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培訓，并經考試合格方能上崗。
6.1.3無損檢測人員應取得勞動部門頒發的資格證書才能從事無損檢測。
6.1.4焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的要求進行，領用焊條應置于焊條保溫筒內，使焊條保持干燥。
6.1.5管道施焊環境要出現下列情況之一而未采取防護措施時應停止焊接工作：
(1)手工電弧焊接時，風速等于或大于8米/秒；
手工氬弧焊焊接時，風速等于或大于2米/秒；
(2)相對濕度大于90%；（指電弧1M范圍內的相對濕度）
(3)下雨。
6.16手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純度應在99.95%以上。
6.2焊接工藝要求
6.2.1焊接工藝
1）工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯焊；
2）其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊；
3）DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。
4）小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內充氬保護。
6.2.2焊材選用

6.2.3焊條的烘烤、發放和回收
(1)焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照說明書要求進行。常用焊條烘干溫度和時間應符合下表規定：

(2)焊條烘干應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；
(3)焊條領出后應在保溫筒內存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應重新烘干，且重新烘干次數不得超過三次
(4)焊條烘干領用發放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。
(5)焊絲在使用前應調直，表面銹蝕、油污等雜質應清除干凈。
6.2.4、焊材存放、保管應符合下列規定：
(1)焊材庫必須干燥通風，庫房內不得有有害氣體和腐蝕性介質；
(2)庫房內溫度不得低于5℃，空氣相對濕度不得高于60%；
(3)焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮；
(4)焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放；
(5)焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。
6.2.4焊前準備及接頭組對
6.2.4.1管道焊縫的設置應便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗，同時應符合下列要求：
(1)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。
(2)管道相鄰焊縫的距離應控制在下列范圍內：
a.直管段環縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；
b.除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。
(3)焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內的焊縫應100%進行射線探傷。
(4)管道上被補強圈或支座板復蓋的焊接接頭，應100%射線探傷合格后方可復蓋。
(5)鋼板卷管筒節組對相鄰兩縱縫間距應大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節上兩相鄰縱縫距離不應小于200mm。
6.2.4.2
6.2.4.3管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質量的表面層，并應將凸凹處打磨平整。
6.2.4.4焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內、外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。
6.2.4.5焊接接頭組對前應確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。
6.2.4.6管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。
6.2.4.7
6.2.4.8除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應墊置牢固，防止焊接時變形。
6.2.4.9組對后的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為10～15mm，高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。
6.2.4.10焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。
6.2.5焊接工藝要求
6.2.5.1焊接必須采用全焊透工藝，并嚴格按照焊接作業指導書要求進行。
6.2.5.2不得在焊件表面引弧和試驗電流。
6.2.5.3焊接過程中應確保起弧和收弧的質量，收弧時應填滿弧坑，多層焊的層間接頭應錯開30～50mm。
6.2.5.4除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應連續焊完，若因故被迫中斷，應采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查，確認無裂紋后方可繼續施焊。
6.2.5.6焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。
6.2.5.7公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊。
6.2.5.8管子焊接時要防止管內穿堂風。
6.2.5.9焊前預熱和焊后熱處理根據材質和壁厚決定或按設計要求。
6.2.5.10以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應除去焊口兩側各50mm以內的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓合格后補涂防腐涂料。
6.2.6不銹鋼小口徑管焊接要求。
1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內充氬保護。
2）焊接完畢后應及時清理焊縫表面，并進行酸洗鈍化處理。
6.3焊接質量檢驗
6.3.1焊縫應在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。
6.3.2焊縫外觀應成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應符合設計規定，外形應平滑過渡。
6.3.3焊縫表面質量應符合下列要求：
(1)不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。
(2)碳鋼管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫長度10%。
(3)    焊縫表面不得低于母材表面

注：b1---焊接接頭坡口*大寬度
 6.3.4焊縫內部無損檢測缺陷等級評定應按《壓力容器無損檢測》GB4730-94的規定進行。
6.3.5管道焊縫X-射線探傷檢驗數量應符合下列規定。
6.3.5.1設計對管道焊縫X-射線探傷要求應遵照執行
6.3.5.2設計未明確的，按下述要求執行：可燃、有毒介質管道按SH3501-2002規定SHB級管道，設計壓力P<10.0Mpa，設計溫度-29℃&le;t<400℃其X-射線探傷比例為10%,Ⅱ級合格。SHC級管道X-射線探傷比例為5%，Ⅲ級合格。1.6Mpa&le;P&le;4.0Mpa，t&le;370℃中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P&le;1.0Mpa，t&le;400℃非可燃，無毒介質管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比例應占抽檢比例40%。當需要在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍范圍焊縫或補強板覆蓋焊縫進行X-射線探傷，其合格等級同原焊縫要求，確認合格后方可開孔，補強板覆蓋焊縫應磨平。
6.3.5.3焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫。
當管道公稱直徑等于或大于500mm時，其焊縫射線探傷的百分率應按每條焊縫長度計算。
6.3.5.4角焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透探傷。
6.3.5.5抽樣檢測的焊縫由質檢員會同總包監理單位根據焊工和現場情況隨機確定。但抽樣應涉及到不同管徑。
6.3.5.6同一管線焊縫抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工不合格數加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。
6.3.6不合格焊縫同一部位的返修次數，碳鋼不得超過三次。
6.3.7無損檢測完成后，應填寫相應的檢測報告。
6.3.8進行無損探傷的管道應在單線圖上注明焊縫編號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位置等可追溯性標識。
6.4焊縫返修
6.4.1焊縫返修應嚴格執行焊縫返修工藝措施，返修工藝與原工藝基本相同
6.4.2焊縫缺陷應用砂輪打磨清除并修磨成適合補焊形狀，確認缺陷清楚后方可補焊。
6.4.3返修后返修焊縫應用原檢測方法檢驗，其質量要求與原焊縫相同。
6.4.4焊縫焊完后應在管道焊縫附近做出明顯標識，注明管線號，焊口號，焊工號以及其他規定的標識。
6.4.5不合格焊縫同一部位的返修次數不能超過3次。
七、管道系統試驗
7.1管道系統壓力試驗
7.1.1管道系統壓力試驗應按設計要求在安裝完畢、無損探傷合格后進行。
7.1.2管道系統試壓前，應由施工單位、會同監理單位、總包單位聯合檢查，確認下列條件，符合要求后進行。
7.1.2.1管道系統全部按設計文件安裝完畢。
7.1.2.2管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質量合格。
7.1.2.3焊接工作已全部完成。
7.1.2.4焊縫及其它應檢查部位，不應隱蔽。
7.1.2.5試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。
7.1.2.6試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。
7.1.2.7試壓方案經技術交底。
7.1.3管道試壓前應由施工單位，建設單位和有關部門對下列資料進行審查確認。
7.1.3.1管道組成件，焊材的制造廠質量證明書；
7.1.3.2管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）；
7.1.3.3特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；
7.1.3.4管道系統隱蔽記錄；
7.1.3.5管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖；
7.1.3.6無損檢測報告；
7.1.3.7靜電接地測試記錄；
7.1.3.8設計變更及材料代用文件。
7.1.4管道系統壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，同時要采取可靠安全措施。
7.1.4.1公稱直徑小于或等于300mm，試驗壓力小于1.6Mpa管道系統。
7.1.4.2公稱直徑大于300mm，試驗壓力等于或小于1.6Mpa管道系統。
7.1.4.3脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。
7.1.5當現場不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經建設單位同意可同時采用下列方法代替。
7.1.5.1所有角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進行檢驗合格；
7.1.5.2對接焊縫100%射線探傷檢驗合格；
7.1.6進行試壓現場應劃定禁區，無關人員禁入。
7.1.7試壓完畢不得在管道上修補。
7.1.8壓力試驗壓力應符合下列規定：
7.1.8.1真空管道為0.2Mpa；
7.1.8.2水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；
7.1.8.3氣體試驗壓力為設計壓力的1.15倍；
7.1.9當管道設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：
[6]1
Ps=Kp
[6]2
式中：Ps試驗壓力MP；
     P---設計壓力MP；
     [6]1---試驗溫度管材許用應力MP；
     [6]2---設計溫度下管材許用應力Mpa；
     K---系數，水壓試驗取K=1.5，氣壓試驗取K=1.15。
說明：(1)水壓試驗時的應力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的90%。
     (2)氣壓試驗的應力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的80%。
水壓試驗的水溫當設計無規定時，對于碳鋼管道水溫不能低于5℃，合金鋼管道不能低于15℃,且應高于金屬材料的脆性轉變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得超過25ppm。
因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設備，儀表安全閥及已運行的管道等，應加盲板隔離，并應有明顯標記。
水壓試驗時，必須排凈系統空氣，升壓應分級緩慢加壓，達到試驗壓力時停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓，無泄漏，無變形為合格。
氣壓試驗時應選用空氣進行預試壓，預予試壓壓力為0.5Mpa。
氣壓試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度。
氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%時，穩壓3min，未發現異常和泄漏，繼續按試驗壓力10%逐級升壓，直至試驗壓力穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發泡劑對試壓系統仔細檢查，無泄漏為合格。
試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除后應重新試壓。
管道系統試壓合格后應緩慢降壓，試壓介質宜在室外合適地點排凈，排放時應考慮反沖力作用及安全環保要求，嚴禁就地排放。
管道系統試壓完畢，應及時拆除臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統試壓記錄。
7.2管道系統吹洗
7.2.1管道系統壓力試驗合格后，建設單位負責管道系統吹洗工作施工單位配合，并應在吹掃前編制吹洗方案。經審批后向參加吹洗人員進行技術交底。
7.2.2管道系統吹洗方法應根據管道使用要求，管內工作介質和管內表面的臟污程度來決定。
根據設計規定本裝置易燃介質管道均用氮氣吹掃，非易燃介質公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
7.2.3管道系統吹洗前，應符合下列要求：
(1)不應安裝孔板，法蘭連接的調解閥，節流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀表應采取相應的保護措施。
(2)不參與系統吹掃的設備和管道系統，應與吹掃系統隔離。
(3)管道支架與吊架牢固，必要時應予以加固。
7.2.4 吹洗壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。
7.2.5管道系統水沖洗時，宜以*大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。
7.2.6 水沖洗后的管道系統，可用目測排出口水色和透明度，應以出入口水色和透明度一致為合格。
八、工藝管道安裝質量控制點

 表中的：1、A級控制點檢查驗收由監理工程師組織；參加方為業主、監理工程師、EPC承包商、C承包商；該點必須經驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下一道工序施工。
2、B級控制點檢查驗收由EPC承包商組織；參加方為監理工程師、EPC承包商和C承包商；該點應經驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下道工序施工；
3、C級控制點檢查驗收由EPC承包商或C承包商組織實施；監理工程師將依據EPC承包商或C承包商報驗計劃按一定比例隨機抽查或巡視；
九、勞力調配、施工進度及施工機具計劃
9.1勞力調配計劃
 9.2施工進度計劃
9.3施工機具計劃

十、管道對焊-射線探傷抽檢比例
根據GB-50235-97、SH3501-2002要求對工藝管道對接焊縫需要進行X-射線探傷，其探傷抽檢比例建議按下述要求進行：

說明：其余PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW等介質管道對接焊縫不需要X-射線探傷。
十一、安全施工
11.1焊接作業
焊接作業時，要注意防火、防爆工作，嚴格按有關規定辦理動火作業證，對動火周圍易燃、易爆物應清理干凈。如附近溝池等可能存在可燃氣體、液體時，應采取有效的安全技術措施。
電弧焊、割必須做到電焊機要設置獨立的電源開關。且電焊機的二次線圈及外殼必須接地或接零進行保護，其接地電阻不得大于4歐。一次線路與二次線路絕緣應良好且易辯認。
在特殊環境和條件下進行焊接作業時，應采取相應的安全措施。
在多人作業或交叉作業場地，電焊作業要設有防護遮板,防止電弧光刺傷他人的眼睛。
氧-乙炔焰焊（割）作業安全必須做到
焊接作業的工具，必須符合質量標準，割炬、控制閥要嚴密可靠，氧氣減壓器要靈活有效，氣體軟管應耐壓合格，無破損。
氧氣瓶、乙炔氣瓶不得靠近熱源，并禁止倒放，乙炔氣瓶不得臥放，鋼瓶內氣體用完后，必須留有余壓。
氧氣瓶與乙炔氣瓶之間，應留有足夠的安全距離，與明火點應保持10米以上的距離。
在高壓電源線及管線下，禁止放置乙炔氣瓶。
氬弧焊接等特種作業時，應采取有關安全防護措施。
焊工在操作中要遵守焊工安全技術操作規范。
在多人作業或交叉作業場所，從事電焊作業要設有防護遮板，以防止電弧光刺傷他人眼睛。
11.2高空作業
凡在墜落高度基準面1.8米以上（含1.8米）位置進行的作業稱為高處作業，高處作業的級別和種類按**《高處作業》GB3608-83標準執行。
高處作業必須辦理《高處作業許可證》，采取可靠的安全措施，指定專人負責，專人監護，并嚴格履行審批手續。
高處作業人員，必須經體檢合格，凡不適應于高處作業人員，不得從事高處作業。
高處作業用的腳手架、手動葫蘆，必須按有關規定架設。
高處作業人員，必須系好安全帶，戴好安全帽，隨身攜帶的工具、零件、材料等必須裝入工具袋。
高處作業一般不應交叉進行，因施工工序原因必須在同一垂直下方工作時，必須采取可靠的隔離防范措施。否則不準作業。
遇有六級以上的大風、暴雨、雷雨、大霧等惡劣氣候時，應停止高處作業。
凡在高處從事管道安裝、焊接作業等作業時，應在作業位置垂直下方設置安全網。
高處作業人員在鄰過有帶電導線的場所作業時，必須按有關電業安全工作的有關規定與帶電導線保持一定的安全距離。
11.3起重吊裝
起重吊裝工作必須分工明確，并按**《起重吊裝指揮信號》（GB5082-85）規定的統一聯絡信號，統一指揮。起重機械必須經常檢查，保持各部位的靈敏可靠。
從事起重吊裝、校正構件等高處作業人員必須正確使用安全帶和安全帽。作業時不宜用力過猛，以防身體失穩墜落。
但對形狀復雜，剛度小，長徑比大，精密貴重，施工條件特殊的情況下，都應編制吊裝方案，吊裝方案經施工部門和安全技術部門審查，總工程師批準后方可實施。
不得利用廠區、管道、管架、電桿設備等做錨點，未經確認許可，也不得將生產性建筑、構筑物等做吊裝錨點。
起吊重物要栓溜放繩，起吊物件不得長時間在空間停留，構件未固定前不得松鉤，且不準在起重物上進行操作，嚴禁將安全帶掛在起吊的構件上。
使用各種起重機械，吊具和索具時，必須遵守以下規定：
各種起重機械的操作，必須按機械本身的技術操作規程進行，并執行《起重機械安全規程》（GB6067-85），操作人員必須經特種作業專門訓練，考核合格后持證上崗操作。
起重作業前必須對起重機械的運行部位安全裝置、吊具、索具等進行詳細檢查，吊裝時，必須進行試吊檢查。
各種起重機械必須按規定負荷進行吊裝，嚴禁超負荷吊裝，吊具、索具必須經過計算，選擇使用。
嚴禁在起重臂和吊起的重物下面停留和行走，大型構件或設備吊裝要設警戒區，防止墜物傷人。
11.4射線防護作業
對從事射線探傷的作業人員應加強射線防護知識教育，自覺遵守有關射線防護的各種標準和規定，有效地進行防護，防止事故的發生。
施工單位在現場使用放射源進行拍片前，必須經生產廠同意，辦理放射作業許可證后，并按規定在現場設立明顯標記后方可進行。
射線探傷在沒有監測儀器進行監測時，安全防護距離應按下列規定執行：
X射線探傷安全防護圈半徑不得少于30米。
進行射線探傷作業前，要提前通知鄰近施工單位及施工人員，以防止意外事故的發生。
進行射線探傷時，必須待安全防護圈內的人員全部撤離，經檢查確認無人后，才準許進行作業。
安全防護圈必須標志鮮明，并應有專人值班監護。
進行射線探傷作業時，必須嚴格按控制照射劑量，并應符合**《放射衛生防護基本標準》(GB470-84)的限制要求劑量當量。
從事射線探傷人員，要進行定期體檢，嚴格控制職業禁忌癥。
11.5試壓作業
試壓作業應符合設計對試驗介質、壓力、穩定時間等要求，且不得采用危險性的液體或氣體。
管道在試壓前必須編制試壓方案及安全技術措施。
在試壓前及試壓過程中，應詳細檢查被試設備、管道的盲板、法蘭、壓力表的設置情況，以及試壓過程中的變形情況等，確實具備升壓條件時，方可升壓。
水壓試驗時，設備、管道的*高點應安裝放空閥，*低點應安裝排水閥，充水或放水時，應先將放空閥打開，試壓合格后應用壓縮空氣將積水吹掃干凈。
試壓現場應設圍欄和警告牌，管道的輸入端應裝設安全閥，帶壓設備、管道嚴禁受到強烈的沖撞或氣體沖擊，升壓或降壓應緩慢進行。
試壓用的壓力表應經校驗合格，且不得少于兩塊，法蘭、盲板的厚度應符合試壓的要求。
在試壓過程中，如發現泄漏現象，不得帶壓緊固螺栓、補焊或修理。檢查受壓設備和管道時，在法蘭、盲板的側面和對面不得站人。
試壓過程中受壓設備、管道如有異常響聲、壓力下降、表面油漆剝落等情況，應立即停止試驗，查明原因，確保試壓安全。
11.6安全事故應急處理預案
為防止勝利石油總廠給排水消防管道改造項目施工現場因突發性事故發生而造成重大損失，現對可能發生的緊急情況和意外事件制定應急處理方案，以確保緊急情況和意外事故得到快速及時和有效的處置，更好地保護施工人員生命。本預案適用于勝利石油總廠給排水消防管道改造項目部施工現場突發的機械傷害、物體打擊、臨時施工用電觸電、坍塌、食物中毒和窒息、臺風、防署等緊急情況和意外事故的控制和處理。
11.6.1機械傷害應急處理予案
所謂機械傷害就是機械設備與工具對人的傷害。
1、若是帶電機械設備，應立即斷開電源。
2、對于機械傷害發生的外傷，應予止血、包扎，分情況酌情進行救護。
3、及時撥打120，急救要盡快地進行，不能等候醫生的到來，在送往醫院的途中，也不能終止急救。
11.6.2物體打擊應急處理予案
物體打擊就是失控的物體產生慣性而導致對人體的傷害。
1、處于慣性狀態的物體停止下來。
2、及時了解受傷人員傷勢情況，先對癥進行簡單救護，如止血、骨折的要固定等，防止傷情擴大。
3、及時撥打120急救電話。
11.6.3觸電應急處理予案
觸電事故季節性明顯。一年之中二、三季度事故多，主要是剛開工技術裝備不足；6－9月*集中，主要是這段時間天氣炎熱、氣候多雨、潮濕，人體衣單而多汗，電氣設備絕緣性能降低，觸電危險性較大。
觸電急救的基本原則是動作迅速、方法正確。
1、立即切斷電源。
2、救護人員不可直接用手或其他金屬及潮濕的物體作為救護工具，而必須使用適當的絕緣工具，如絕緣手套、絕緣靴、絕緣桿、絕緣夾鉗等。救護人員*好用一只手操作，以防自己觸電。
3、防止觸電者脫離電源后可能的摔傷，特別是當觸電者在高處的情況下，應考慮防摔措施。即使觸電者在平地，也要注意觸電者倒下的方向注意防摔。
4、事故發生在夜間，應迅速解決臨時照明問題，以利于搶救，并避免擴大事故。
5、應根據觸電者的具體情況，迅速對癥救護。現場應用的主要救護方法是人工呼吸法和胸外心臟擠壓法。
6、對于與觸電同時發生的外傷，應予止血、包扎，分情況酌情處理。
7、及時撥打120，急救要盡快地進行，不能等候醫生的到來；在送往醫院的途中，也不能終止急救。
11.6.4坍塌應急處理方案
坍塌就是建筑物、構筑物堆起的土石方塌陷。
1、大型起重設備將塌陷的建筑物塊（土、石、磚等）移開。
2、救坍塌物內人員、設施，安置到安全地點。
3、打120對人員進行救護，如有需要應撥打119火警電話防止有其他情況發生。
11.6.5食物中毒和窒息應急處理方案
中毒是有毒侵入人體后與人體組織發生化學或物理化學作用，并在一定條件下破壞人體的正常生理機能，引起某些器官和系統發生暫時性或永久性的病變。
1、找出泄漏源，對泄漏毒氣的設備進行密閉。
2、若為局部泄漏，用排風罩、風機等進行排毒。
3、若為全面泄漏，應通風來稀釋毒物。
4、對于中毒和窒息人員的救護，應及時撥打120急救熱線。
11.6.6防臺風應急處理措施
臺風是一種破壞性很強的自然現象。
　　1、處于臺風期應經常收聽天氣預報，臺風到之前要及時將工地的臨建、管材、模板材料等進行加固。
2、現場其他設備回收到庫房存放。
3、切斷電源，并派專人值班應急處理意外事故。
11.6.7防暑降溫措預案
隨著氣溫不斷升高，應做好下以防署工作
　　1、先應準備充足的飲用水
2、項目急救藥箱要準備充足的常用藥品，并且適當調整作息時間，辟開中午高溫時間，勞逸結合。如有中署人員在進行簡單的急救同時應立即送醫院救治。
11.7消防（火災、爆炸）應急聯絡圖
應急聯絡圖

十二、交工資料
工程交接驗收時，施工單位向業主提交以下交工資料：
(1) 管道組成件，焊材產品質量證明書及校驗性檢查記錄、報告；
(2) 補償器的預拉伸和預壓縮記錄；
(3) 無損探傷檢測報告；
(4) 靜電接地測試記錄；
(5) 管道系統水壓試驗，氣壓試驗，泄漏性試驗記錄；
(6) 管道系統吹掃記錄；
(7) 管道系統隱蔽記錄；
(8) 安全閥調試記錄；閥門試壓記錄；
(9)設計變更及材料代用單；
管道竣工圖，其中管道單線圖中應注明焊工號、射線探傷及焊口號，并提供合格焊工登記表。